Case study Zhero Systems

Hermodelleren van een bestaande battery casing voor industriële noodstroomvoorzieningen

Voor een snelgroeiende producent van duurzame noodstroomvoorzieningen heeft Aventor een bestaande battery casing volledig opnieuw gemodelleerd in SolidWorks. Het doel van het project was het creëren van een betrouwbare technische basis waarmee toekomstige productontwikkelingen, productieoptimalisaties en kwaliteitsborging mogelijk worden.

De klant ontwikkelt industriële energiesystemen waarbij gebruikte fietsaccu’s een tweede leven krijgen als duurzame noodstroomvoorziening. Door de snelle groei van het bedrijf ontstond de behoefte aan volledige controle over de technische productdata en het productieproces.

Uitdaging: geen bestaande CAD-data beschikbaar

Van de bestaande samenstellingen waren geen originele 3D-modellen of technische tekeningen beschikbaar. Hierdoor ontbrak een betrouwbare fundatie voor verdere engineering, standaardisatie en toekomstige doorontwikkelingen. Daarnaast bestonden er meerdere varianten van de samenstelling die in de praktijk onvoldoende van elkaar gescheiden waren. Ook ontbraken verschillende onderdelen in de documentatie en waren toleranties niet afgestemd op het daadwerkelijke productieproces.



Voor een organisatie die snel wil opschalen vormt dit een risico binnen productie, kwaliteit en traceerbaarheid.

Aanpak: reverse engineering en structurering van varianten

Aventor is op locatie het product en het volledige productieproces gaan analyseren. Op basis daarvan is de bestaande battery casing volledig opnieuw getekend in SolidWorks. Tijdens het traject is bewust gekozen om de 3D-samenstellingen op te bouwen volgens de daadwerkelijke assemblage- en productiestappen. Hierdoor sluiten de modellen direct aan op de praktijk op de werkvloer.

Binnen het project zijn onder andere:

• Bestaande samenstellingen opnieuw opgebouwd tot 1 pakket aan 3D modellen en samenstellingen;
• Missende onderdelen opnieuw getekend;
• Modellen van leveranciers opgevraagd of nagetekend;
• Varianten duidelijk van elkaar gescheiden;
• Toleranties toegevoegd op basis van de gebruikte productiemethoden;
• Volledige 2D productietekeningen opgesteld;
• Benamingen afgestemd op het bestaande ERP-systeem.

Bij het her modelleren was het essentieel dat de nieuwe modellen volledig identiek bleven aan de huidige productie-uitvoering. Hierdoor blijven nieuwe onderdelen en bestellingen volledig compatibel met bestaande producten in het veld.



Resultaat: een complete technische fundatie voor verdere groei

Het eindresultaat bestond uit drie volledig uitgewerkte samenstellingen inclusief alle onderdelen tot op bout- en schroefniveau. Alle componenten zijn gekoppeld aan identieke benamingen binnen het ERP-systeem van de klant, waardoor volledige traceerbaarheid is gerealiseerd.

Met de nieuwe 3D-modellen en 2D-tekeningen beschikt de klant nu over:

• Een professionele technische productdocumentatie;
• Volledige controle over samenstellingen en varianten;
• Betere borging van kwaliteit en productie;
• Hogere operationele efficiëntie;
• Meer flexibiliteit voor toekomstige doorontwikkelingen;
• Een schaalbare basis voor verdere productoptimalisatie.



Door het creëren van een gestructureerde en productiegerichte CAD-omgeving is de organisatie klaar om toekomstige ontwikkelingen gecontroleerd en op hoog tempo door te voeren.

Lessen uit de praktijk: waarom goede productdocumentatie essentieel is

Wat binnen dit project opnieuw duidelijk werd, is dat productdocumentatie in veel gevallen minstens zo belangrijk is als het productontwerp zelf.

Veel snelgroeiende bedrijven starten met een product dat technisch werkt en direct waarde levert aan de markt. Vanuit klantfeedback, nieuwe toepassingen en productie-ervaring ontstaan vervolgens continu verbeteringen en nieuwe varianten. Dat is een gezond groeiproces, maar zonder goede technische documentatie ontstaat op termijn vaak een kwetsbare situatie.

In de praktijk zien we regelmatig dat:

• Revisies niet meer volledig traceerbaar zijn;
• Varianten door elkaar gaan lopen;
• ERP-artikelen niet meer overeenkomen met de werkelijkheid;
• Kennis afhankelijk wordt van één leverancier of persoon;
• Productie en engineering verschillende informatie gebruiken.



Juist daar ontstaan risico’s binnen productie, assemblage en inkoop.

Het risico van niet-uitgelijnde CAD- en ERP-data

Wanneer 3D-modellen, 2D-tekeningen en ERP-structuren niet meer overeenkomen, kunnen fouten ontstaan terwijl iedereen binnen het proces “het juiste” doet.

Een onderdeel kan bijvoorbeeld correct besteld worden op basis van het ERP-systeem, terwijl de actuele maatvoering in productie inmiddels gewijzigd is. Het gevolg: onderdelen passen niet meer tijdens assemblage, revisies raken onduidelijk en producten moeten worden aangepast of opnieuw geproduceerd.

De impact hiervan wordt vaak onderschat. Denk aan:

• Hoge reworkkosten;
• Vertraging in leveringen;
• Foutieve voorraad;
• Kwaliteitsproblemen;
• Verlies van traceerbaarheid;
• Afhankelijkheid van externe partijen.

In het slechtste geval moet een complete levering worden afgekeurd of opnieuw geproduceerd.



Praktisch advies voor groeiende maakbedrijven

Voor bedrijven die zich herkennen in deze situatie is het advies duidelijk: zorg dat productdata, revisiebeheer en ERP-structuren zo snel mogelijk op elkaar aansluiten.

Een degelijk opgebouwd CAD-model in bijvoorbeeld SolidWorks vormt daarbij niet alleen een technische tekening, maar de fundatie onder:

• Schaalbare productie;
• Gecontroleerde doorontwikkeling;
• Kwaliteitsborging;
• Efficiënte samenwerking tussen engineering en productie;
• Betrouwbare revisiebeheersing.



Binnen dit project heeft dat geleid tot volledig traceerbare samenstellingen waarbij varianten, revisies en ERP-structuren weer met elkaar overeenkomen. Daarmee beschikt de klant nu over een stabiele technische basis waarmee toekomstige productontwikkelingen gecontroleerd en met een hogere snelheid kunnen worden doorgevoerd.